W wielu zakładach produkcyjnych sprężone powietrze jest wykorzystywane na różnych etapach pracy, od zasilania narzędzi po obsługę urządzeń sterujących i transport materiałów. Jego przystępność ma znaczenie dla organizacji procesów, dlatego dobieranie źródła sprężonego powietrza powinien uwzględniać rzeczywiste potrzeby zakładu. Sprężarki przemysłowe różnią się budową, wydajnością, sposobem regulacji a także wymogami dotyczącymi obsługi.
W praktyce nie wystarczy sprawdzić maksymalnego ciśnienia podanego w dokumentacji. Ważne jest również to, ile powietrza urządzenie może dostarczać przez dłuższy czas i jak reaguje na zmiany obciążenia. W instalacji, w której kilka maszyn pracuje jednocześnie, czasowe zapotrzebowanie może być znacznie większe niż w trakcie spokojniejszej części zmiany. Z kolei przewymiarowane urządzenie może pracować w niekorzystnych ustaleniach, zwłaszcza gdy często się uruchamia i zatrzymuje. Z tego względu ocena parametrów powinna opierać się na sposobie zastosowania instalacji, a nie jedynie na wartościach nominalnych.
Jednym z priorytetowych kryteriów wyboru jest zasada działania urządzenia. W zastosowaniach przemysłowych spotyka się w głównej mierze sprężarki śrubowe, tłokowe a także rozwiązania odśrodkowe. Każdy z owych typów ma inne cechy, które wpływają na zakres zastosowań i sposób eksploatacji. Modele tłokowe są wykorzystywane między innymi tam, gdzie zapotrzebowanie na powietrze jest okresowe, jednakże konstrukcje śrubowe na prawdę często pracują w instalacjach wymagających dłuższego, regularnego zasilania. Urządzenia odśrodkowe znajdują wykorzystanie w określonych układach o dużym zapotrzebowaniu na sprężone powietrze. Nie znaczy to natomiast, że sam rodzaj konstrukcji przesądza o przydatności sprzętu. Należy uwzględnić ciśnienie robocze, charakter obciążenia, warunki otoczenia oraz jakość powietrza wymaganą przez odbiorniki. Znaczenie ma także sposób chłodzenia, poziom hałasu i dostępna przestrzeń montażowa. W zakładach o zmiennym poborze powietrza warto rozważyć również możliwość regulacji wydajności, ponieważ częste wahania zapotrzebowania wpływają na zużycie energii i obciążenie podzespołów.
Podczas planowania instalacji powinno się rozpatrywać nie tylko i wyłącznie samo źródło sprężonego powietrza, niemniej jednak także całą sieć, która je rozprowadza. Kompresory przemysłowe współpracują z przewodami, zbiornikami, filtrami, osuszaczami i elementami regulującymi ciśnienie. Nieprawidłowo dobrane średnice rur, nieszczelności albo zanieczyszczone filtry mogą powodować spadki ciśnienia, przez co urządzenia końcowe nie otrzymują parametrów wymaganych do pracy. W takim wypadku zwiększenie wydajności sprężarki nie zawsze rozwiązuje problem. W pewnych sytuacjach przyczyną są straty w instalacji albo niewłaściwie rozmieszczone punkty poboru. Warto również rozróżnić zapotrzebowanie tymczasowe od średniego zużycia powietrza. Zbiornik może ograniczać skutki krótkotrwałych wzrostów poboru, lecz nie zastąpi źródła o odpowiedniej wydajności, jeżeli zwiększone zapotrzebowanie utrzymuje się przez dłuższy czas. Osobną kwestią pozostaje jakość sprężonego powietrza. W procesach, w których obecność oleju, wilgoci lub cząstek stałych może wpływać na produkt albo działanie maszyn, niezbędne jest określenie wymaganych parametrów uzdatniania. Zakres filtracji i osuszania powinien wynikać z konkretnych warunków procesu, ponieważ dodatkowe elementy instalacji również powodują opory przepływu i wymagają konserwacji.
Eksploatacja urządzeń sprężających wymaga regularnej kontroli ich stanu a także obserwowania zmian w sposobie pracy. Wzrost temperatury, nietypowe dźwięki, częstsze cykle załączania albo wydłużony czas osiągania wymaganego ciśnienia mogą wskazywać na problem, choćby każda z tych oznak wymaga osobnej oceny. Harmonogram przeglądów powinien uwzględniać zalecenia producenta, liczbę godzin pracy, warunki środowiskowe i rodzaj przeznaczonych podzespołów. Szczególnej sugestie wymagają filtry, układy chłodzenia, elementy smarowania a także miejsca, w których mogą pojawiać się nieszczelności. Istotnym parametrem pozostaje też zużycie energii w przyrównaniu do ilości dostarczanego powietrza. Sam pobór mocy nie pokazuje pełnego obrazu, jeżeli nie wiadomo, jaką wydajność uzyskuje urządzenie przy danym ciśnieniu. W praktyce pomocne jest prowadzenie zapisów dotyczących czasu pracy, ciśnienia w internecie, zużycia energii i zgłaszanych problemów. Takie dane ułatwiają zauważenie stopniowych przeróbek, które mogą pozostać niezauważone podczas pojedynczego przeglądu. Pozwalają też odróżnić problem wynikający ze zużycia podzespołów od sytuacji, w której instalacja została niewłaściwie właściwa do aktualnych potrzeb produkcji.
Polecana strona: separatory cyklonowe do sprężarki.
