Sposób przemieszczania materiałów na terenie zakładu często jest ustalany już na etapie organizacji stanowisk, choćby jego znaczenie staje się najbardziej widoczne podczas codziennej pracy. Pracownicy muszą przekazywać surowce, półprodukty, opakowania albo gotowe elementy w gronie określonymi punktami, a każda zmiana kierunku czy poziomu może wpływać na przebieg całego procesu. Systemy transportowe mogą być tworzone z pojedynczych urządzeń albo z kilku współpracujących ze sobą odcinków.
Przy ich kształtowaniu liczy się nie tylko odległość, ale również masa i kształt ładunku, tempo przepływu oraz sposób jego odbierania. Z praktycznego punktu widzenia kłopotem byworaz brak miejsca. Trasa może być technicznie możliwa do wykonania, niemniej jednak równocześnie kolidować z przejściami, drzwiami lub innymi stanowiskami. Dlatego układ transportowy analizuje się razem z otoczeniem, a nie jako niezależny detal wyposażenia.
W współzależności od rodzaju przemieszczanych przedmiotów stosuje się różnorakie typy urządzeń. Przenośniki taśmowe i rolkowe mają odmienne właściwości robocze, dlatego nie powinny być traktowane jako rozwiązania wymienne w każdej sytuacji. Taśma kreuje jednolitą powierzchnię, co ma znaczenie przy produktach o nieregularnym kształcie lub takich, które wymagają ciągłego podparcia. Rolki z kolei są na prawdę bardzo często wykorzystywane przy ładunkach o sztywnym spodzie, szczególnie gdy należy przesuwać pojemniki, kartony czy inne jednostki transportowe. Znaczenie ma także sposób rozpoczęcia i zakończenia ruchu. Ładunek musi zostać poprawnie przekazany z jednego odcinka na drugi, a zmiana kierunku nie może powodować jego przypadkowego przesunięcia. Właśnie na połączeniach poszczególnych części często ujawniają się ograniczenia, których nie widać przy analizowaniu pojedynczego urządzenia.
W większych obiektach transport wewnętrzny obejmuje sporo różnych etapów i punktów przekazywania materiałów. Przenośniki mogą wykorzystywać krótkie odcinki między sąsiednimi stanowiskami, ale mogą również stanowić część dłuższego ciągu prowadzącego przez kilka stref. W takim przypadku ważne staje się postanowienie kolejności operacji oraz miejsc, w których operator ma sposobność pobrania albo odłożenia ładunku. Jeśli jeden odcinek pracuje szybciej niż kolejny, może powstać zator. Odwrotna sytuacja także ma konsekwencje, ponieważ niewykorzystana część instalacji zajmuje przestrzeń bez odpowiedniego uzasadnienia organizacyjnego. Rozwiązania transportu wewnętrznego trzeba zatem dopasować do rzeczywistego rytmu pracy, a nie jedynie do maksymalnej możliwej wydajności urządzeń. Przydatne jest również uwzględnienie sytuacji nietypowych, takich jak chwilowy wzrost liczby ładunków, zatrzymanie jednego stanowiska czy konieczność ręcznego przejęcia materiału.
Nie bez znaczenia pozostaje późniejsza obsługa całego układu. Właściwie każdy detal mechaniczny wymaga okresowej testom, a dostęp do napędów, rolek, taśm, prowadnic czy punktów łączenia powinien być możliwy bez niepotrzebnego demontażu sąsiednich konstrukcji. W rzeczywistych warunkach pracy liczy się również czystość urządzeń, sposób odkładania materiałów w ich pobliżu oraz zachowanie wolnej przestrzeni potrzebnej do wykonywania czynności technicznych. Z zdarza się, że mogą pojawić się zmiany w produkcji, takie jak inne wymiary towarów, nowe opakowania albo zmieniona kolejność operacji. Wówczas pierwotnie zaplanowane rozwiązanie może wymagać implementacji. Z tego powodu przy ocenie systemu warto brać pod uwagę nie tylko jego działanie w chwili uruchomienia, lecz również sposób, w jaki poszczególne przenośniki będą funkcjonowały w zmieniających się warunkach organizacyjnych.
Więcej informacji: przenośnik taśmowy 230mm.
